Секреты успешной рыбалки

Проектирование оснастки, пресс форм

Липецкий государственный промышленный университет

Курсовой чертеж по технологии машиностроения

Проектирование технологической оснастки

Работу выполнил:

студент гр.

Преподаватель:

Техническое задание

Спроектировать специальное устройство для последовательной обработки трех отверстий Ø100Н7.

Вариант 7.

Ру = 800 Н.

М = 80 Н∙м.

Предварительно обработано прогалина Ø80Н7 равным образом плоскости Следовательно и В.

приспособление деталь шаблон обработка

Введение

Приспособлениями во машиностроении называют вспомогательные устройства, используемые подле механической обработке; сборке да контроле изделий. Приспособления, рабочий класс и контрольные инструменты дружно взятые называют технологической оснасткой, причем аппаратура являются в особенности сложной да трудоемкой ее частью. Особенно значительную их долю (80 – 90%) составляют станочные приспособления, применяемые для установки и закрепления обрабатываемых заготовок.

Данный курсовой замысел посвящен проектированию специального аппаратура для последовательной обработки трех отверстий Ø100Н7. Он охватывает в себя пояснительную записку и монтажный чертеж приспособления.

В пояснительной записке приведены необходимые расчеты с целью проектирования оборудование. В ней рассмотрены следующие вопросы: избрание схемы базирования; разработка установочных элементов; проект сил, действующих на заготовку; расчет силы закрепления; счет механизмов закрепления; вопросы точности приспособления; общие принципы конструирования. В качестве приложения на пояснительной записке приведена стокнот к сборочному чертежу.

Графическая деление проекта состоит из сборочного чертежа оборудование, определяющего его конструкцию.

1. Разложение и предпочтение схемы базирования

Прежде чем засесть к анализу вариантов схем базирования, выясним на основании эскиза детали размеры, характеризующие обрабатываемые поверхности, а как и размеры, связывающие их вместе с другими поверхностями и их точность [1].

В связи от тем, что-нибудь оси обрабатываемых отверстий горизонтальны выберем на качестве оборудования сверлильный беннер с горизонтальной осью вращения (возможно контрафакция фрезерных станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, имеющих вероятность производить операцию сверления во горизонтальном направлении).

Точность диаметров отверстий (Ø100Н7) обеспечивается инструментом равным образом станком. Определённость расположения отверстий относительно боковых и нижней граней детали необходимо послужить порукой базированием. Что-то около как в эти размеры допуски малограмотный заданы, ведь берем допуски на них: ±IT14/2. Получаем. Размер ото нижней грани: 120±0,435. Размеры от боковых граней: 105±0,435; 170±0,5.

Рассмотрим три возможные схемы базирования. Важнейшими принципами, которые следует выдерживать при выборе схемы базирования, являются взгляды постоянства баз на основных операциях да принцип совмещения баз, тот или другой позволяет уменьшать погрешности базирования.

Рассмотрим первую схему базирования (рис. 1).

В этой схеме тонкость базируется до трем плоскостям. Базирование соответственно нижней грани отнимает три степени свободы (установочная база); базирование согласно задней стенке отнимает двум степени свободы (направляющая база) и размещение по левой грани отнимает одну уровень свободы (опорная база), во соответствии из правилом шести точек.

Достоинством этой схемы является то, сколько здесь совмещены технологическая равно измерительная базы. Нижняя поверхность является технологической и измерительной базой. Задняя грань в свой черед является технологической и измерительной базой. Недостатком этой схемы базирования является то, почто эти базовые поверхности до сей поры не обработаны, кроме левой боковой поверхности.

Рис. 1

Рассмотрим вторую схему базирования (рис. 2).

Рис. 2

Отличие другой схемы ото первой заключается в томишко, что взамен необработанной базовой поверхности (задней стенки), да мы с тобой берем обработанную базовую индикатриса отверстия Ø80Н7.

Преимущество этой схемы базирования на замене необработанной базовой поверхности, обработанной базовой поверхностью. Неправильность в часть, что проход Ø80Н7 никоим образом не связано с отверстиями Ø100Н7, т.е. технологическая да измерительная базы не совпадают.

Рассмотрим третью схему базирования (рис. 3).

Рис. 3

В качестве установочной базы возьмем обработанную поверхность Но, в качестве направляющей базы возьмем просека Ø80Н7, напротив в качестве опорной базы возьмем геликоид Б.

Достоинства этой схемы: на качестве баз используем перед обработанные поверхности. Недостаток: разногласие технологических да измерительных баз. Окончательно выбираем третью схему.

2. Выбор да разработка установочных элементов

Определим установочные элементы да места их расположения. Стандартные установочные круги выберем соответственно рекомендациям [8]. При выборе установочных элементов будем руководиться следующими основными требованиями:

· Прибор заготовок соответственно чистовым плоским базовым поверхностям должна вырабатываться на опорные пластины тож опорные штыри с плоской головкой. Присутствие установке заготовок на опорные пластины ошибочка базирования на два раза меньше, нежели на штыри.

· Количество опор при базировании призматических заготовок по чистовым базам может быть любым.

· При установке заготовки согласно плоскости да двум перпендикулярным к ней отверстиям заготавливание не должна опираться в буртики установочных (центрирующих) пальцев. Рабочая возвышенность направляющей части пальца (активная высота пальца) во уклонение заклинивания близ снятии заготовки определяется примирительно рекомендациям [1].

· Опоры пристало располагать таким образом, с тем уменьшить оплошность , связанную со неточностью их изготовления сообразно высоте, т.е. на максимальном друг с друга расстоянии. Кроме того, силы закрепления должны ритмично распределяться в среде опорами, таким образом результирующая сила закрепления должна просунуться через середина тяжести фигуры, образованной опорами.

· Если стандартные установочные слои не удовлетворяют условиям выполнения операции, что поделаешь разрабатывать первоначальные сведения новой конструкции.

В качестве нижних опор возьмем опорные пластины:

Пластина 7034-0470 h6 ГОСТ 4743-68.

Основные размеры: H = 16h6; L = 160 мм; B = 25 мм; 2 исполнение.

В качестве побочный опоры возьмем постоянную опору с плоской головкой:

Опора 7034-0282 h6 ГОСТ 13440-68.

Основные размеры: D = 20 мм; H = 12h6; L = 28 мм.

Опору во корпус оборудование установим по части посадке Н7/s7.

Для базирования по части отверстию Ø80Н7 применим директивный палец. Монтировочный палец разработаем, основываясь держи ГОСТ 16898-71.

3. Расчет сил, действующих возьми заготовку во процессе обработки

При сверлении тангенциальная составляющая силы резания определяется по формуле:

Рτ = 2М/d,

где М – минута резания,

d – диаметр отверстия.

Рτ = 2·80/0,1 = 1600 Н

Осевая сила:

Ру = 800 Н.

4. Подготовка силовой схемы и синтезирование силы закрепления

Рассмотрим силы, действующие на подробность в процессе сверления каждого из трех отверстий. Элемент сил, действующих на доля в процессе сверления первого и второго отверстия, приведена на шала. 4. Тангенциальную составляющую силы резания Рτ разложим на двум силы: Рх да Рz . Силы Рх ’, Ру ’, Рz ’ действуют на часть при сверлении первого отверстия. Силы Рх ”, Ру ”, Рz ” действуют на частность при сверлении второго отверстия.

Из схемы поди, что сдвигу от образ действий сил Ру ’, Рх ” препятствует опора 6. Сдвигу ото действия силы Рх ’, Рy ” и отрыву от поступки сил Рz ”, Рz ’ препятствуют опоры 4, 5 (установочный палец).

Схема сил, действующих в деталь, на процессе сверления третьего отверстия приведена в рис. 5. Сдвигу детали от силы Ру ”’ и отрыву детали ото силы Рz ”’ препятствуют опоры 4, 5 (установочный палец). Беда сколько Рх ”’ стремится свести деталь релятивно опор 1-3. Расчетная элемент для силы закрепления Рз приведена на падди . 6 [8]. Сдвигу с силы R = Рх ”’ препятствуют силы контры, возникающие на местах контактов детали вместе с упорами да зажимным механизмом.

Рис. 4

Сила закрепления:

Рз = КR/(fоп + fзм ),

где К = К0 ·К1 ·К2 ·К3 ·К4 ·К5 ·К6 – компонента запаса надежности.

К0 , К1 , К2 , К3 , К4 , К5 , К6 – коэффициенты, учитывающие нестабильность силовых воздействий сверху деталь.

По справочным материалам [8] определяем: К0 = 1,5; К1 = 1; К2 = 1,15; К3 = 1; К4 = 1,3; К5 = 1; К6 = 1,5.

Тогда:

К = 1,5·1·1,15·1·1,3·1·1,5 = 3,36

Рис. 5


R = Рх ”’ = (0,3…0,4) · Рτ = (0,3…0,4) · 1600 = 560 Н

fоп = 0,16 – коэффициент контры между деталью и опорами [8].

fзм = 0,2 – пропорция трения посередь деталью равно зажимным механизмом [8].

Рз = 3,36·560/(0,16 + 0,2) = 5226 Н.

Рис. 6

5. Калькуляция силовых механизмов и привода приспособления

В качестве зажимного механизма применим спиральный механизм.

Преимущества винтовых элементарных зажимных механизмов: неприметность и плотность конструкции; широкое использование стандартизованных деталей; комфортность в наладке, что позволяет успешно употреблять винтовые зажимные устройства на конструкциях прогрессивных переналаживаемых приспособлений; хорошая ремонтопригодность; возможность доставать значительную силу закрепления заготовок при в сравнении небольшом моменте на приводе; способность для самоторможению; внушительный ход нажимного винта (гайки), позволяющий неопровержимо закреплять заготовку со значительными отклонениями размеров.

218 1 715
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: